پر کردن کپسول های خالی یک فرآیند اصلی در ساخت اشکال دوز جامد است و کیفیت محیط تولید آن مستقیماً ایمنی، پایداری و کارایی دارو را تعیین می کند. از آنجایی که کپسول های خالی رطوبت سنجی هستند، مستعد آلودگی هستند و در هنگام پر شدن در تماس مستقیم با دارو قرار می گیرند، محیط تولید مشمول الزامات بسیار سختگیرانه است. باید در تمام جنبه ها مطابق با شیوه های تولید خوب (GMP) از جمله تمیزی، دما و رطوبت، اختلاف فشار، تجهیزات تاسیسات و مدیریت پرسنل کنترل شود.
1. کنترل پاکیزگی: مسدود کردن آلودگی میکروبی و ذرات
تمیزی شاخص اولیه برای محیط پر کردن کپسول خالی است. طبق استانداردهای GMP، پر کردن کپسول خالی غیر استریل معمولاً در یک منطقه تمیز درجه D انجام میشود که به بیش از 3520000 ذره معلق در هوا بزرگتر یا مساوی 0.5 میکرومتر در مترمربع نیاز ندارد و میکروبهای ته نشینکننده به بیش از 200 CFU/صفحه نیاز ندارند. برای کپسولهای استریل، پر کردن باید در محیط جریان یک طرفه درجه A در پسزمینه درجه D، با ذرات معلق در هوا بیش از 3500 در متر مکعب و ته نشین شدن میکروبها بیش از 1 CFU/plate انجام شود. مناطق تمیز باید توسط یک سیستم تصفیه هوا در سه مرحله (پیش-، متوسط- و-با کارایی بالا) پاکسازی شوند و به طور منظم از نظر شاخصهایی مانند ذرات معلق در هوا، میکروبهای شناور، و میکروبهای ته نشین شونده آزمایش شوند تا از تطابق مداوم، جلوگیری از تداخل میکروبهای ذرات و میکروبها و سرپوشهای ذرات معلق استفاده شود.
2. کنترل دقیق دما و رطوبت: اطمینان از پایداری کپسول ها و مواد
جزء اصلی کپسول های خالی ژلاتین است که به دما و رطوبت بسیار حساس است. رطوبت بالا می تواند باعث نرم، چسبندگی یا حتی تغییر شکل کپسول ها شود، در حالی که رطوبت کم می تواند آنها را شکننده کند و سرعت شکستگی را افزایش دهد. در عین حال، دما و رطوبت نیز بر جریان پذیری مواد و دقت پر شدن تأثیر می گذارد. بنابراین دمای محیط پرکننده باید بین 18{7}}26 درجه و رطوبت نسبی بین 45 تا 65 درصد به شدت کنترل شود. برای دستیابی به این هدف، مناطق تمیز باید به سیستمهای تهویه مطبوع دقیق مجهز شوند که دما و رطوبت را در زمان واقعی نظارت و تنظیم میکنند، محیط تولید پایدار را تضمین میکنند و از مشکلات کیفیت یا عدم دقت دوز ناشی از نوسانات محیطی جلوگیری میکنند.
3. تفاضل فشار و سازماندهی جریان هوا: جلوگیری از آلودگی متقاطع{1}}
برای جلوگیری از برگشت هوا از مناطق-درجه پایینتر که میتواند باعث آلودگی متقاطع- شود، باید اختلاف فشار معقولی بین مناطق با سطوح تمیزی مختلف حفظ شود. معمولاً، اختلاف فشار بین منطقه تمیز و-منطقه غیر تمیز، و بین اتاقهای مجاور با سطوح تمیزی مختلف، باید بزرگتر یا مساوی 10 Pa باشد، در حالی که اختلاف فشار منطقه تمیز نسبت به فضای باز باید بزرگتر یا مساوی 15 Pa باشد. سازمان جریان هوا باید از طراحی جریان یکطرفه} به مناطق تمیز{7} اطمینان حاصل کند. به مناطقی که تمیزی کمتری دارند، اجتناب از گرداب ها و گوشه های مرده. این به طور موثر گرد و غبار و میکروب های تولید شده در طول تولید را حذف می کند و از کیفیت هوای منطقه عملیاتی محافظت می کند.
4. مدیریت تسهیلات، تجهیزات و مواد: کاهش خطرات آلودگی
کف، دیوارها و سقف در مناطق تمیز باید از مواد بدون درز،{0}}مقاوم در برابر خوردگی و تمیز کردن آسان-- (مانند رزین اپوکسی یا صفحات فولادی رنگی) با سطوح صاف و مسطح که به راحتی گرد و غبار را جمع نمیکنند، ساخته شوند. سطوح تجهیزات باید صاف و عاری از گوشه های مرده باشد. اجزای در تماس مستقیم با مواد باید از فولاد ضد زنگ 316L غیر سمی و مقاوم در برابر خوردگی- ساخته شده و به طور مرتب تمیز و ضدعفونی شوند. تجهیزاتی مانند ماشینهای پرکننده و ماشینهای پولیش باید بهعنوان سیستمهای بسته طراحی شوند تا پراکندگی گرد و غبار را به حداقل برسانند و مجهز به دستگاههای محلی گرد و غبار باشند. قبل از ورود به منطقه تمیز، مواد باید از یک قفل هوا یا پنجره انتقال عبور کنند و بسته بندی بیرونی آنها باید تمیز و ضدعفونی شود تا از ورود آلاینده های خارجی جلوگیری شود.
5. مدیریت پرسنل و بهداشت: قطع منابع آلودگی انسانی-
پرسنل بزرگترین منبع آلودگی هستند. ورود به منطقه تمیز مستلزم یک رویه لباس پوشیدن سخت است: تعویض کفش، شستن دست ها و پوشیدن لباس های اتاق تمیز (شامل کلاه، ماسک، دستکش و کفش اتاق تمیز) تا اطمینان حاصل شود که مو یا پوست در معرض قرار نمی گیرد. اپراتورها برای آشنایی با مقررات GMP و رویه های عملیاتی باید آموزش حرفه ای دریافت کنند. لوازم آرایش و زیورآلات ممنوع است و رفت و آمد و مکالمه غیر ضروری باید به حداقل برسد. علاوه بر این، مناطق تمیز باید دارای روش های تمیز کردن و ضد عفونی دقیق برای تمیز کردن روزانه و ضد عفونی دوره ای کف، تجهیزات و ابزار برای جلوگیری از رشد میکروبی باشند.
6. نظارت و نگهداری محیط زیست: تضمین مستمر رعایت
شرکتها باید یک برنامه پایش محیطی جامع برای آزمایش منظم شاخصهایی مانند ذرات معلق در هوا، میکروبها، دما، رطوبت و اختلاف فشار در منطقه تمیز ایجاد کنند. داده ها باید ثبت و تجزیه و تحلیل شوند تا هر گونه ناهنجاری به سرعت شناسایی و برطرف شود. سیستم تصفیه هوا نیاز به تعمیر و نگهداری منظم از جمله تعویض فیلتر دارد تا از کارایی آن اطمینان حاصل شود. علاوه بر این، اثربخشی و قابلیت اطمینان مداوم سیستمهای کنترل محیطی باید از طریق اعتبارسنجی و اعتبار{3}} تأیید شود و یک محیط تولیدی پایدار و سازگار برای پر کردن کپسول خالی فراهم کند.
در نتیجه، کنترل محیط برای پر کردن کپسول خالی یک پروژه سیستماتیک است که نیازمند توجه جدی به جنبههای مختلف از جمله تمیزی، دما و رطوبت، اختلاف فشار، تجهیزات تاسیسات و مدیریت پرسنل است. تنها با ایجاد یک سیستم مدیریت زیست محیطی علمی می توان کیفیت کپسول های خالی را به طور موثر تضمین کرد، ایمنی دارو را تضمین کرد و داروهای قابل اطمینان را برای بیماران فراهم کرد. اگر در مورد کپسول های خالی سوالی دارید، خوش آمدید با ما تماس بگیریدKornnacCaps.
